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Nouveautés et actualités du secteur de l'électronique et de l'ingénierie

La conception de PCB flex-rigid à la portée de tous

L’adoption de la technologie flex-rigid est une tendance dans l’industrie électronique. Ceci est dû à la nécessité d’interconnecter les éléments au sein de dispositifs de plus en plus petits, fiables et en même temps économiques. C’est particulièrement vrai aujourd’hui pour des secteurs tels que l’IoT, les appareils portables, les communications, l’automobile et le médical. Le PCB flex-rigid lui-même a un potentiel économique important : il devrait générer des revenus de 16,5 milliards de dollars d’ici 2021, soit une augmentation de 21% sur la période 2016-2021.

8 raisons de la croissance de la demande de PCB flex-rigid

L’intérêt pour cette technologie est motivé par au moins huit raisons très importantes :

  1. La fiabilité
  2. Moins d’étapes requises pour l’assemblage
  3. La compatibilité avec des températures plus élevées
  4. Une meilleure intégrité du signal
  5. Des économies à long terme sur les coûts des matériaux
  6. Moins de composants à gérer dans la nomenclature
  7. Moins d’espace requis
  8. Permet des conceptions qui seraient impossibles avec des PCB rigides

Malgré de nombreux avantages, les concepteurs n’optent pas toujours pour ce type de technologie. Cela est dû, d’une part, à un manque de connaissances et d’expérience en la matière et, d’autre part, au manque d’instruments adéquats pour la mettre en place.

Les caractéristiques requises pour un projet flex-rigid

Les outils de conception doivent avoir certaines caractéristiques pour vous permettre de mener à bien un projet flex-rigid :

  • Un stack-up comprenant également des couches flexibles
  • Des exigences supplémentaires pour les pastilles au niveau du cuivre et de la soudure
  • Le besoin de larmes de soudure (teardrops)
  • Des besoins de pistes courbées
  • Des exigences des zones de pliage (bend areas)
  • La possibilité de voir les parties mécaniques et électriques simultanément, pour simplifier le processus de conception
  • Des exigences particulières pour la production
  • La prise en compte de couches supplémentaires (stiffener, cover lay, adhesive), si nécessaire

Toutes ces possibilités sont incluses dans un outil comme PADS Professional, le plus complet pour la conception de flex-rigid. Les outils dédiées à la technologie flex-rigid de PADS Professional permettent non seulement d’éviter les itérations de conception et les prototypes physiques, mais également de développer des produits avec les meilleures performances.

Vidéo à la demande

Concevoir des circuits imprimés flex-rigid avec PADS Professional

La technologie flex-rigid est essentielle dans certaines conditions: espaces restreints, flexibilité, circuits uniques. Découvrez les caractéristiques de PADS Professional pour la conception de circuits imprimés flex-rigid et comment il peut répondre à ces exigences.

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Celine WagnerLa conception de PCB flex-rigid à la portée de tous

Conception de circuit imprimé, 10 raisons de choisir PADS Professional [infographie]

Quand vient le moment de choisir le logiciel de conception de circuits imprimés le plus approprié, les concepteurs de circuits électroniques doivent évaluer quelle est la meilleure option répondant à leurs besoins. Les CAO de PCB Design ne sont pas tous les mêmes. Actuellement, pour les concepteurs indépendants et les petits groupes de travail, le meilleur choix est sans aucun doute PADS Professional, la suite d’outils développée par Siemens pour gérer l’ensemble du cycle de conception des produits électroniques.

Nous avons préparé une infographie expliquant brièvement les 10 raisons de choisir PADS Professional, définies sur la base de l’expérience avec nos clients. Téléchargez l’infographie et découvrez tous les avantages de PADS Professional!

Cliquez sur l’image afin de télécharger l’infographie :

infographie pads professional

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CadlogConception de circuit imprimé, 10 raisons de choisir PADS Professional [infographie]

Pourquoi le Jumeau Numérique accélère la vérification FPGA

Static and Formal Analysis FPGA

Un document complet illustrant les dernières méthodes disponibles de nos jours.

Le concept de Jumeau Numérique (Digital Twin) dans la vérification FPGA applique un concept de plus en plus utilisé dans le secteur industriel, car la digitalisation s’étend à la fois à la conception mais aussi à la production. De nombreuses définitions de Jumeau Numérique ont été données, ceci est notamment dû au fait qu’il s’applique à n’importe quel contexte. Il peut être défini comme la réplique numérique d’une entité physique, pouvant même être vivante. Par exemple, grâce à la simulation de la dynamique thermo-fluide, des Jumeaux Numériques de parties du corps humain sont créés pour simuler leur comportement lorsque les conditions changent. Le Jumeau Numérique comble le fossé entre le monde physique et le monde virtuel grâce à l’échange de données entre les deux environnements. Lorsque nous parlons de Jumeau Numérique, nous faisons référence à une réplication numérique de ressources physiques potentielles et effectives (jumeau physique), qui peuvent être des processus, des personnes, des lieux, des systèmes et des dispositifs.

le Jumeau Numérique (Digital Twin) dans la production électronique

Le schéma de fonctionnement du Jumeau Numérique selon Siemens

Sur certains aspects, on pourrait dire qu’il ne s’agit pas d’un concept totalement nouveau, car la conception réalisée à l’aide d’outils numériques existe depuis l’existence de l’ordinateur, c’est-à-dire au moins trente ans. La différence est qu’aujourd’hui absolument tout peut être numérisé au sein d’un système. De plus, la connexion entre le monde physique et le monde virtuel est active continuellement, alimentée par des échanges d’informations à double sens. Pour donner un exemple qui parlera au plus grand nombre, la météorologie permet de créer des modèles virtuels de plus en plus sophistiqués de la réalité atmosphérique. Ces derniers, tout en permettant d’obtenir des prévisions de plus en plus fiables, sont constamment améliorés par les données collectées sur le terrain, grâce aux capteurs et à l’Internet of Things.

Le Jumeau Numérique dans la conception IC

Le concept de Jumeau Numérique s’applique aussi naturellement à la conception de semi-conducteurs (IC). Dans ce contexte, il a été défini comme une représentation numérique fidèle d’un produit ou d’un système en cours de développement, offrant une représentation fonctionnellement correcte, prévisible et reproductible du produit ou du système. Ceci permet d’effectuer des activités de vérification, d’analyse des performances et de validation du système (Frank Schirrmeister). Un point très intéressant est précisément l’application du même paradigme à tout un système. Si nous pensons à un avion, le Jumeau Numérique peut être appliqué à toutes les parties du système, à n’importe quelle échelle, depuis le semi-conducteur jusqu’à l’aérodynamique de l’avion.

L’échange de données entre réel et virtuel s’applique également au niveau des semi-conducteurs. Sur le plan conceptuel, le Jumeau Numérique intègre également des données sur le fonctionnement réel du système sur le terrain. De cette manière, les modèles sont améliorés et les stratégies opérationnelles sont adaptées. Le Jumeau Numérique apprend cela tout au long de son cycle de vie et transmet ces connaissances à son jumeau réel, selon Roland Jancke, de Fraunhofer IIS / EAS.

L’avantage du Jumeau Numérique réside dans le fait qu’il permet d’avoir une connaissance de la réalité qu’il serait impossible d’avoir dans le monde réel. C’est le cas par exemple des « capteurs virtuels », c’est-à-dire de l’application de sondes pour mesurer la température à l’intérieur d’un circuit intégré et ainsi simuler son comportement d’un point de vue technique. Il est possible de simuler différents aspects d’une puce, tels que la fonctionnalité, la mécanique, les températures ou encore la dynamique des fluides. De cette façon on peut prévoir le rendement en tenant compte de tous les aspects.

L’échelle dimensionnelle du circuit intégré le rend particulièrement adapté à l’adoption du Jumeau Numérique. Que vous ayez besoin de concevoir un système électronique, ou le logiciel de ce système comme par exemple un FPGA, il est beaucoup plus réaliste de simuler son comportement via une représentation virtuelle que de créer un prototype physique avec toutes les connexions dans un environnement réel. C’est pourquoi quelque chose d’analogue au Jumeau Numérique a toujours été présent dans la conception de circuits intégrés. Maintenant, avec des projets comprenant des milliards de transistors, cela est devenu inévitable.

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Le Jumeau Numérique dans la conception et la vérification FPGA

Dans l’industrie automobile, l’application du Jumeau Numérique au niveau du système a toujours été présente. Dans le secteur automobile il existe une corrélation étroite, à tous les niveaux, entre les pièces mécaniques et électroniques. Le logiciel vous permet de gérer le Jumeau Numérique mécanique et celui électronique. L’approche adoptée aujourd’hui par l’industrie automobile doit beaucoup aux méthodes adoptées pour la conception de circuits intégrés.

Le défi pour la conception de FPGA consiste à opérer au niveau d’abstraction le plus approprié. Pour obtenir des simulations de comportements fiables dans le monde réel, tous les détails présentés doivent être précis et fiables, ce qui n’est pas toujours possible. Par exemple, si nous parlons d’émulation hybride qui rassemble le modèle RTL s’exécutant sur la boîte d’émulation et fonctionne en parallèle avec un prototype virtuel, nous avons des niveaux d’abstraction très différents. Le prototype virtuel et le modèle RTL ont des vitesses d’exécution très différentes.

Les applications les plus intéressantes du Jumeau Numérique concernent le développement de nouvelles fonctionnalités, plutôt que l’amélioration de celles existantes. Selon Joe Sawicki, vice-président exécutif de Mentor IC EDA, « Si vous construisez une puce réseau, vous pouvez exécuter des packages toute la journée. C’est facile, dans l’environnement de vérification numérique. Même chose pour un CPU. Je peux démarrer un système d’exploitation, exécuter des applications et c’est assez. Mais lorsque nous traitons quelque chose qui va à l’encontre d’un réseau de LiDAR, comme avec certains capteurs fonctionnant à côté d’un système de freinage, c’est là que l’intérêt du Jumeau Numérique prend tout son sens, car il permet une vérification plus importante. Nous nous demandons s’il est ainsi possible d’identifier des problèmes qui ne pourraient autrement pas être résolus. Beaucoup de concepteurs misent sur cet aspect ».

Nous parlons de quantités de données qu’il ne serait même pas concevable de prendre en compte sur le plan physique. Le Jumeau Digital permet tout cela. L’étendue des simulations qu’il est possible de réaliser aujourd’hui est telle qu’elle échappe à la compréhension de l’être humain. Mais, pièce par pièce, il est possible de simuler toutes les situations qui pourraient entraîner des pannes ou des dysfonctionnements dans le monde réel, ce qui est idéal pour les entreprises.

Les instruments de Mentor pour la vérification FPGA

Le concept de Jumeau Numérique, qui était déjà potentiellement présent dans l’offre d’outils de vérification FPGA de Mentor, est désormais pleinement appliqué depuis que la société fait partie de Siemens. En raison de la complexité croissante des projets FPGA, les technologies de vérification requises sont nettement plus avancées, améliorant le débogage des FPGA, fournissant une couverture de code et améliorant la vitesse de vérification.

L’évolution des fonctionnalités du FPGA a conduit à la création de solutions FPGA incluant l’intégration d’adresses IP tierces, de DSP et de processeurs multiples, tous connectés via des protocoles de bus à haute vitesse avancés. Tout cela se traduit par une offre d’outils de vérification FPGA, basés sur le concept de Jumeau Numérique et aidant les concepteurs à obtenir plus rapidement des produits de haute qualité.

L’offre Siemens Mentor pour la vérification FPGA comprend trois familles d’outils :

  1. ModelSim
    L’environnement de simulation et de débogage unifié et facile à utiliser de ModelSim offre aux concepteurs de FPGA d’aujourd’hui des fonctionnalités avancées dans un environnement de travail productif
  2. Mentor Verification IP Vérification immédiate pour les projets FPGA axés sur l’IP, avec des environnements de vérification normalisés pour les protocoles standard, tels que les modèles ARM, AMBA, AXI, PCIe, mémoire / Ethernet (DRAM Flash)
  3. Questa® Advanced Simulator
    Le simulateur avancé Questa® combine une simulation de performances et de capacités avec des fonctionnalités avancées de débogage unifiées et de couverture fonctionnelle pour la prise en charge native la plus complète du Verilog, SystemVerilog, VHDL, SystemC, SVA, UPF et UVM.

Téléchargez l’ebook sur les défis et les tendances à l’ère de la vérification IC

Challenges and Trends in the IC Verification Era

Challenges and Trends in the IC Verification EraUn aperçu complet des outils de la famille Questa dédiés à la vérification et destinés à améliorer la productivité des activités de vérification et à optimiser les ressources utilisées.

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Celine WagnerPourquoi le Jumeau Numérique accélère la vérification FPGA

Logiciel Manufacturing Analytics : comment rendre les lignes d’assemblage CMS plus efficaces

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``From Data Collection to True Intelligence: How Electronics Manufacturing Is Becoming Smarter on the Way to Industry 4.0``

Actuellement, le logiciel pour la Manufacturing Analytics représente la frontière la plus avancée dans la digitalisation de la production électronique et est le facteur qui fait vraiment la différence en termes de compétitivité. Mais qu’est-ce que la Manufacturing Analytics ? C’est simplement le « Data Analytics » appliqué à la production. Le Data Analytics est le processus d’analyse des ensembles de données, permettant de tirer des conclusions sur les informations que ces ensemble contiennent.

Il existe quatre sortes principales d’analyse des données : 

  • L’analyse descriptive, permettant de comprendre ce qu’il s’est passé.
  • L’analyse diagnostique, permettant de comprendre les causes des événements.
  • L’analyse prédictive, permettant de comprendre ce qu’il se passera dans le futur.
  • L’analyse normative, permettant de comprendre ce qui devrait être fait.

Lorsque l’on parle du logiciel de Manufacturing Analytics et de la manière d’appliquer le Data Analytics à la production, l’objectif principal est la productivité. En d’autres termes, la question est de savoir comment augmenter la productivité du processus de production. En général, la productivité peut être définie comme le rapport entre la quantité de production et la moyenne pondérée des entrées utilisées dans le processus de production.

produttività

Pourquoi le logiciel pour la Manufacturing Analytics est-il si utile ?

La réponse la plus importante à la question de l’augmentation de la productivité réside dans les données générées au sein de l’usine. Un « jumeau numérique » des opérations peut être capable d’analyser et de comprendre ce qu’il s’y passe, pourquoi et comment l’améliorer. Les recherches montrent que, si la quantité de données générées par les opérations de production augmente de manière exponentielle, seule une petite partie d’entre elles est réellement collectée et une partie encore plus petite est analysée.

L’objectif est de changer cela avec une approche pratique qui se concentre sur plusieurs niveaux d’analyse de données en production (Manufacturing Analytics).

Les avantages de la Manufacturing Analytics

  • Elle améliore la gestion des ressources grâce à une utilisation précise en temps réel et à l’efficacité globale de l’équipement (OEE).
  • Elle aide à saisir et à analyser des données complètes sur la traçabilité des matériaux et des processus pour les PCB et les assemblages, en utilisant un stockage des “Big Data” à haute disponibilité.
  • Elle optimise le fonctionnement et le travail en mesurant et en analysant la manière dont les ressources sont utilisées et en surveillant le WIP (work-in-progress) en temps réel.
  • Elle assure la qualité et encourage les améliorations en identifiant et en analysant les défauts de processus et les défaillances des matériaux et des processus.
  • Enfin, la Manufacturing Analytics augmente l’efficacité du passage de la conception à la production, en détectant les facteurs qui influencent le rendement et les points d’amélioration.

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La plateforme de Siemens pour la Manufacturing Analytics

Siemens dispose d’une plateforme avancée de Manufacturing Analytics dans son portefeuille de solutions. C’est une plateforme de “Big Data” pour la collecte, le stockage, le traitement et l’analyse des données de production, permettant de fournir des informations significatives. Il s’agit d’une «solution entreprise», ce qui signifie qu’elle permet de définir la planification de base de l’usine, la production, l’utilisation de l’article, la livraison et le transport, ainsi que de déterminer les niveaux de stocks.

La plate-forme Siemens pour la Manufacturing Analytics est aussi une solution Entreprise car elle permet de contrôler plusieurs sites. Si une entreprise possède plusieurs usines, quelle que soit leur localisation géographique, cela permet une implémentation centralisée, et donc la collecte, la révision et la comparaison de données de plusieurs sites. Les données en temps réel sont disponibles partout pour la prise de décision.

Comment fonctionne la plateforme pour la Manufacturing Analytics

Manufacturing Analytics apporte une valeur ajoutée dans 4 domaines d’activité différents : 

  1. Performance et utilisation de l’équipement
    • Permet d’obtenir un aperçu complet des performances de tous les sites, lignes et équipements de production, y compris l’efficacité globale de l’équipement (OEE), des rapports KPI et des tableaux de bord.
    • Compare les performances entre les usines et les lignes de production, permet de visualiser les tendances historiques.
    • Calcule la performance et les facteurs de performance de qualité.
  2. Qualité
    • Suit le rendement et le DPMO lors de chaque inspection du processus ou de la station d’essai.
    • Active instantanément les notifications avec des limites de contrôle supérieures et inférieures définies.
    • Utilise une analyse approfondie pour déterminer la cause première des problèmes de qualité. 
  3. Chaîne d’approvisionnement
    • Fournit des informations importantes sur l’inventaire, les coûts de consommation, l’ancienneté et l’emplacement.
    • Effectue l’analyse du rendement du fabricant pour transmettre des commentaires à l’ingénierie.
  4. Traçabilité des matériaux
    • Offre une traçabilité complète des PCB et de l’assemblage, y compris les matériaux, la construction du boîtier, les données de processus et les résultats des tests.
    • Permet de répondre aux exigences des clients en générant des rapports de traçabilité automatisés. 
    • Compare la qualité des différents fournisseurs de matériaux.
    • Prend en charge l’archivage de grandes bases de données pour la collecte de données de mesure. 

Les notifications sont une caractéristique typique de la plate-forme. Elles sont envoyées à la personne responsable par e-mail ou par SMS. Vous pouvez créer des alarmes / notifications pour chaque type de problème. Par exemple, il est possible d’avoir un déclencheur pour chaque rejet d’un composant supérieur à un certain prix. Le critère considéré peut être la perte moyenne de composants en euros par composant positionné. La perte moyenne peut être calculée en fonction des 5 dernières composants positionnés, 5 étant une variable à définir. Si un composant coûte 100 €, le coût par composant calculé après 5 placements dans lesquels 3 sont rejetés est de 3 * 100 € / 5 = 60 €. Les utilisateurs peuvent créer un ensemble de règles de notification.

En résumé, la plate-forme Siemens pour la Manufacturing Analytics est conçue pour rassembler, stocker et analyser de grandes quantités de données de production. La plate-forme offre une plus grande visibilité sur les équipements de production, les processus, les produits et les performances de la chaîne d’approvisionnement. Elle peut facilement identifier et surveiller la production, les problèmes des fournisseurs, éviter les rappels coûteux, identifier les tendances émergentes et résoudre rapidement les problèmes de qualité.

Ebook Smart Manufacturing in Electronics

Ebook

Smart Manufacturing for Electronics

Ce document illustre les résultats d’une étude menée par PwC visant à identifier les 10 principales tendances de l’industrie de l’électronique et des semi-conducteurs. Ces tendances impliquent un besoin d’innovation continue. Mais innover n’est pas si simple, car les consommateurs veulent des produits sur mesure et ne veulent pas attendre.

En lisant cet ebook, vous découvrirez comment les outils d’Industrie 4.0, appliqués à la production électronique, peuvent aider les fabricants à relever les défis de l’industrie actuelle et à être concurrentiels sur un marché désormais sans frontières.

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Celine WagnerLogiciel Manufacturing Analytics : comment rendre les lignes d’assemblage CMS plus efficaces

Design for Manufacturing: Lacroix choisit Siemens Valor NPI et entre dans le future de l’électronique

LACROIX Electronics, l’un des plus importants sous-traitants français, a annoncé l’adoption de la solution Siemens Valor NPI au niveau mondial. Grâce à ce logiciel, il est possible d’accélérer le processus de lancement de nouveaux produits et variantes (NPI) le plus efficacement possible en termes de qualité, coût et délai. Valor NPI permet de valider la conception du projet PCB en cohérence avec les capacités du fabricant et les meilleures pratiques de l’industrie. L’objectif est de garantir des produits de haute qualité aux meilleurs coûts dès le premier essai.

À l’occasion de Productronica 2019, notre client LACROIX Electronics, fier de son choix, a publié un communiqué de presse que nous vous rapportons intégralement ci-dessous. Nous sommes fiers de les accompagner dans la mise en œuvre de l’usine du futur.

Communiqué de presse

8 novembre 2019.

LACROIX Electronics poursuit sa mutation et digitalise le Design For Manufacturing (DFM)

LACROIX Electronics, spécialiste de la sous-traitance électronique, annonce le déploiement de la solution VALOR NPI de Siemens sur l’ensemble de ses sites. La mission de ce logiciel est de diminuer les écarts entre la conception d’une carte électronique réalisée en bureau d’études et les capacités de production de masse en usine de cette dernière. Avec 1000 règles de conception traitées automatiquement en un temps record, l’identification de pistes d’amélioration et une meilleure allocation du temps des équipes, la solution permet une plongée dans le grand bain de l’industrie électronique du futur.

Le DFM : à la recherche du « best match » entre conception et production

« Le processus NPI (Introduction de Nouveau Produit) est critique dans la performance industrielle du secteur électronique tant d’un point de vue des coûts, de la qualité que du temps. La solution Siemens VALOR NPI est un outil DFM qui permet, dès la conception, de prévenir d’éventuels problèmes qui pourraient survenir au cours de la production. Le principe est très simple : le logiciel inclut plus de 1000 contrôles prédéfinis qui peuvent être effectués sur le projet, à la fois au niveau de la fabrication et au niveau de l’assemblage du circuit imprimé. » explique Alexis Morlière, directeur général de Cadlog France, le partenaire de LACROIX Electronics pour implémenter la solution.

Avec l’automatisation de ce processus de concordance, les techniciens allouent désormais plus de 75% de leur temps à des actions à forte valeur ajoutée, dans des proportions inversées à la situation antérieure. Grâce au temps gagné, les équipes DFM accompagnent plus largement les clients en leur proposant davantage de solutions pour obtenir le meilleur équilibre qualité-coût-délais. Enfin, la solution permet de sécuriser l’expertise de l’entreprise en transposant un grand nombre de règles de production acquises par l’expérience dans une base de données intelligente.

Une solution qui confirme le positionnement de LACROIX Electronics à la pointe de l’industrie 4.0

Depuis un an, de nombreux ateliers de paramétrages de la base de données ont impliqué les équipes de LACROIX Electronics ; ateliers qui vont perdurer dans le temps afin de poursuivre le cercle vertueux de l’entreprise apprenante. LACROIX Electronics est parmi les premiers EMS de sa catégorie à avoir déployé cette solution. Cette avancée s’inscrit pleinement dans la stratégie industrie 4.0 de LACROIX Electronics dont le porte-étendard est l’usine SYMBIOSE qui verra le jour en 2021, à Beaupréau (Maine-et-Loire).

«  La solution VALOR NPI est une contribution majeure à l’usine du futur de LACROIX Electronics. Cet outil nous permet dès maintenant de bonifier les designs pour en améliorer leur qualité de fabrication. Je suis convaincu que son utilisation durable aura un impact significatif sur la capitalisation du savoir-faire, l’amélioration du service rendu aux clients et l’accélération de la mise en production. » explique Benjamin Gauchenot, VP Qualité et Opérations chez LACROIX Electronics.

LACROIX Electronics sera présent au salon Productronica à Munich, du 12 au 15 novembre, et interviendra notamment lors d’une conférence consacrée au DFM.

A propos de Lacroix Electronics

Classé dans le TOP 10 des EMS européens (Electronics Manufacturing Services), LACROIX Electronics est spécialisé dans la sous-traitance électronique pour les secteurs industriel, domotique, santé, automobile, avionique civile et défense. Avec plus de 3300 collaborateurs, LACROIX Electronics a réalisé en 2018 un chiffre d’affaires de 337,5 millions d’euros ventes intragroupe incluses.

Fort de ses 4 usines et de son bureau d’études, LACROIX Electronics propose des solutions industrielles globales depuis la conception jusqu’à la production en série d’ensembles et de sous-ensembles électroniques en Europe et au Maghreb. Sa récente alliance avec FIRSTRONIC LLC permet également à LACROIX Electronics d’accompagner ses clients sur le continent nord-américain.

LACROIX Electronics est une activité de LACROIX Group, un équipementier technologique international qui a réalisé 468 millions € de chiffre d’affaires en 2018 et compte 4000 employés.

En concevant et industrialisant les équipements et technologies connectées et innovantes, LACROIX Group permet à ses clients de rendre le monde plus intelligent et responsable, et de mieux appréhender l’innovation électronique, les flux de données, de personnes, d’eau et d’énergie.

Pour en savoir plus, visitez les sites : www.lacroix-electronics.fr et www.lacroix-group.com

A propos de Cadlog

Cadlog est le partenaire technologique de l’industrie électronique, travaillant dans le secteur depuis plus de 30 ans. Il propose, en collaboration étroite avec des partenaires – notamment Siemens et Mentor Graphic – des solutions pour améliorer les performances industrielles de ses clients depuis la conception jusqu’à la fabrication en passant par l’industrialisation.

CONTACT PRESSE GIOTTO – 06 63 12 69 05 – m.levesque@giotto-cr.com

 

Télécharger le communiqué de presse

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CadlogDesign for Manufacturing: Lacroix choisit Siemens Valor NPI et entre dans le future de l’électronique

Zitzmann intègre Cadlog Group, le plus grand partenaire technologique de l’industrie électronique

Avec l’entrée de Zitzmann Gmbh dans Cadlog Group, l’industrie électronique européenne vit l’un de ses moments les plus stimulants. Zitzmann est le principal partenaire allemand de Mentor, une société du groupe Siemens, et le leader en Allemagne dans la distribution de logiciels EDA pour la conception électronique. Cadlog – qui fait également partie de Mentor et de Siemens – est le plus grand distributeur européen de logiciels pour l’industrie électronique, avec une offre intégrée allant de la conception à la production.

Pour Cadlog, c’est un gros investissement, car l’Allemagne est le plus grand pays industriel d’Europe. C’est un pari basé sur la confiance dans les perspectives de l’industrie électronique européenne. À l’ère de l’industrie 4.0 – dominée par la gestion intelligente des usines – elle dispose de plus d’outils pour faire face à la concurrence sur le marché mondial. Cadlog croit également en une approche technologique basée sur la valeur et les compétences des personnes.

Dans tous les pays où il opère, Cadlog Group ne se propose pas en tant que fournisseur mais en tant que partenaire technologique des entreprises clientes. Dans une logique gagnant-gagnant – dans laquelle l’on travaille ensemble pour un objectif commun – la compétence, l’expérience et la capacité à comprendre les besoins spécifiques du partenaire deviennent des éléments de qualification.

L’héritage du savoir-faire de Zitzmann est la condition préalable nécessaire pour adopter cette approche, qui a été gagnante jusqu’à présent dans les différents pays où le groupe est présent. La preuve en est le chiffre d’affaires de Cadlog, en croissance constante depuis 10 ans. Au cours de la dernière année, son augmentation a été de 50% et l’entrée du partenaire allemand ne fait que renforcer les perspectives de développement. Cadlog Group est désormais présent dans 13 pays, avec une extension territoriale allant du Maroc à la Chine, et des bureaux en Allemagne, en Espagne, en France et en Italie. À ce jour, le groupe a pu compter sur plus de 1 000 clients actifs dans tous les domaines technologiques de l’industrie électronique : de la conception à la simulation, en passant par le FPGA et l’assemblage.

L’opération est située dans un environnement industriel où Siemens est un point de référence avec une plate-forme de solution cohérente et intégrée, allant du concept initial du projet à sa production et même au-delà, à travers la gestion de son cycle de vie (PLM). Cette plate-forme – qui repose sur l’idée d’une digitalisation complète de l’entreprise manufacturière – domine le marché mondial. A la base de ce succès, il y a la capacité de vision de Siemens et sa solidité technologique, mais aussi la passion de personnes qui croient au pouvoir de la collaboration

produzione industriale nei paesi europei

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Celine WagnerZitzmann intègre Cadlog Group, le plus grand partenaire technologique de l’industrie électronique

L’importance du Lot-Size-One pour les petites et moyennes entreprises dans la Production électronique.

 “Lot-Size-One” signifie, idéalement, fabriquer un seul produit pour un seul client. Pour avoir une image plus claire de ce concept, pensez au moment où vous commandez sur Amazon. Vous choisissez un ensemble unique de produits. Ensuite, la tâche d’Amazon est de traiter et de livrer, dans les meilleurs délais, un colis qui correspond exactement à vos besoins individuels au moment de votre commande.

Dans l’industrie 4.0, ‘Lot Size One’ signifie produire un unique article par commande, l’opposé de la production de masse. Aujourd’hui, la plupart des opérations de fabrication suivent la règle de la taille du lot « le plus grand possible« , afin de réaliser des économies d’échelle. Mais cela engendre également des coûts de stockage énormes, car ces produits sont stockés à plusieurs endroits de la chaîne logistique. Dans ce modèle « traditionnel », il y a également un manque de flexibilité et une incapacité à répondre aux besoins des clients.

L’industrie 4.0 porte la personnalisation à un niveau supérieur en adaptant chaque article aux spécifications de chaque acheteur. Le produit n’existe pas tant que le consommateur n’a pas défini comment il devrait être. Autrement dit, dans l’Industrie 4.0, une commande client ne lance pas seulement la chaîne logistique, mais elle allume la machine de production.

Du point de vue du fabricant, l’idée principale du « Lot-Size-One » est de pouvoir fabriquer n’importe quel produit, dans n’importe quelle variante, quantité, ordre de séquence, chaîne de production et à n’importe quel moment. Ceci devrait être réalisé sans avoir à redéfinir le business model de l’entreprise ni investir massivement dans les dernières technologies.

Les producteurs « traditionnels » produisent de grandes quantités de produits et les distribuent à différents endroits, en espérant que quelqu’un les trouvera et les achètera. Dans l’Industrie 4.0, le fabricant ne fabrique un produit qu’après avoir vérifié qu’il existe un client qui souhaite l’acquérir. De cette manière l’efficacité s’est considérablement améliorée, ne serait-ce qu’au niveau du contrôle des niveaux de stock.

Lot-Size-One et digitalisation

L’implémentation du modèle Lot-Size-One est étroitement liée à la digitalisation de l’usine. Cela permet aux fabricants de gérer en temps réel toutes les données produites à chaque instant dans l’atelier. Une gestion des données efficace et performante permet de :

  • Fournir de plus en plus de variantes de produits, dans des lots de petite taille, et effectuer des changements de configuration efficace ;
  • Optimiser l’utilisation des matériaux (MSD, matériaux excédentaires, rotation des stocks) en adoptant une production variable ;
  • Tirer parti de l’énorme quantité de données fournies par les machines pour obtenir une prévision de la disponibilité des ressources (maintenance prédictive) et optimiser la gestion des fournisseurs.

Les avantages du Lot-Size-One pour les petites entreprises

La digitalisation et le modèle Lot-Size-One peuvent grandement profiter aux petites et moyennes entreprises, car elles peuvent innover sans investir dans de nouveaux équipements. Mais elles doivent être davantage sensibilisées sur certains points clés :

  1. Elles doivent être convaincues que les innovations industrielles numériques changent la donne (une amélioration marginale de l’efficacité ne vaut pas l’effort) ;
  2. Elles ont besoin de comprendre qu’elles adoptent les bonnes normes et n’investissent pas dans des systèmes qui deviendront rapidement obsolètes ;
  3. Elles ont besoin d’un écosystème pour partager les meilleures pratiques, mettre en commun leurs ressources et développer les bonnes capacités.

Lot-Size-One dans l’industrie électronique

Les fabricants de produits électroniques doivent fournir de plus en plus de variantes de produits dans des lots de petite taille, ce qui représente un grand défi pour effectuer les changements de configuration requis de manière efficace. La réponse est l’offre de Siemens pour l’industrie électronique, basée sur le modèle du Jumeau Numérique et couvrant l’ensemble du processus de la conception à la fabrication.

Dans un scénario typique, il existe plusieurs parties prenantes et plusieurs défis. Le premier défi consiste à fournir à chaque intervenant de l’usine un outil spécifique lui permettant de s’acquitter efficacement de sa tâche. La seconde consiste à connecter les différentes parties prenantes dans un seul modèle de flux et de données.

Le Jumeau Numérique est un modèle virtuel précis d’un produit, d’actifs de production ou de performances évoluant au cours de leur cycle de vie. Le Jumeau Digital permet de simuler absolument tout avec l’aide de l’IIoT (Industrial Internet of Things) et d’encourager la collaboration entre les parties prenantes dans le processus de fabrication. Il aide les fabricants à améliorer la qualité des produits finis en fournissant des prédictions sur les capacités de maintenance aux équipements de fabrication. Il aide également les producteurs à faire la transition entre la vente de résultats industriels et celle de produits distincts, tout en les aidant à optimiser leurs machines, leurs produits, leurs lignes de production ou leurs usines.

Siemens Opcenter

Siemens Opcenter transforme ces principes abstraits en réalité. Siemens Opcenter est une solution globale de gestion des opérations de fabrication (MOM) qui permet aux fabricants de mettre en place leur stratégie de digitalisation complète des opérations de fabrication.

Siemens Opcenter offre une visibilité de bout en bout dans la production, ce qui permet aux décideurs d’identifier facilement les domaines à améliorer dans la conception du produit et les processus de fabrication associés, et de procéder aux ajustements opérationnels nécessaires pour une production plus fluide et plus efficace.

Siemens Opcenter fournit des solutions pour :

  • La planification et la programmation avancées
  • L’exécution de la production
  • La gestion de la qualité
  • L’intelligence et performance de production
  • La recherche, développement et laboratoire

Ebook Smart Manufacturing in Electronics

Ebook

Smart Manufacturing for Electronics

L’eBook de Siemens sur l’usine intelligente analyse les dernières tendances de l’industrie électronique et identifie les outils qui permettent le mieux aux fabricants de relever les défis d’aujourd’hui. Grâce à ce livre, vous pouvez en apprendre plus sur :

  • Quelles sont les principales tendances du marché pour les produits électroniques
  • Comment le secteur s’adapte aux nouvelles tendances de consommation
  • Comment la digitalisation de l’ensemble du processus d’innovation produit est réalisée
  • Quels résultats concrets peuvent être obtenus avec la numérisation de la production
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Celine WagnerL’importance du Lot-Size-One pour les petites et moyennes entreprises dans la Production électronique.

Comment faire : un exemple optimal de conception électronique basée sur la simulation

Dans ce bref tutorial, nous pouvons voir comment intégrer la simulation thermique à la conception d’un dispositif électronique. C’est un cas concret de conception basée sur la simulation, l’approche proposée par Siemens qui permet de gagner du temps et de réduire les coûts du projet, afin d’être plus compétitif sur le marché.

Dans cet exemple spécifique, nous pouvons voir comment dimensionner un dissipateur thermique en fonction de la simulation thermique calculée par Simcenter FloTHERM XT, sans jamais quitter l’environnement de conception électronique. Si le concepteur avait attendu la fin du projet pour simuler le dissipateur de chaleur il aurait peut être eu la mauvaise surprise de devoir le redimensionner. Dans ce cas, il aurait probablement été nécessaire de retravailler d’autres parties du projet, à la fois dans le PCB et dans le boîtier.

Dans le diagramme ci-dessous, nous pouvons voir les différences entre la méthode traditionnelle et la conception basée sur la simulation.

Méthode traditionnelle

  • Les concepteurs – électroniques ou mécaniques – terminent le projet et le transmettent ensuite aux experts en simulation pour procéder aux améliorations.
  • Pour chaque modification demandée, les différentes phases de conception doivent être réitérées.
  • Tout changement éventuel entraîne des coûts importants.
  • Plusieurs prototypes physiques peuvent être nécessaires.

Conception basée sur la simulation

  • Les concepteurs – électroniques ou mécaniques – effectuent des simulations dès les premières étapes de la conception.
  • Les changements nécessaires sont identifiés immédiatement et peuvent être effectués rapidement.
  • Il est possible d’expérimenter différentes variations en très peu d’effort
  • Le prototypage est virtuel.

Parlez avec notre expert

Il vous expliquera comment mettre en place une conception basée sur la simulation dans votre entreprise.

stefano morlacchi

Stefano Morlacchi
Chef de produit

Plus de 10 ans d’expérience dans le dans le domaine des analyses numériques, en biomécanique, automobile et énergie. Expert en formation, assistance technique avant et après vente pour les logiciels CAE. Au sein de Cadlog, il occupe le poste de chef de produit pour les logiciels de la branche de l’analyse thermique et de la dynamique des fluides (FloTHERM, FloEFD, FloMASTER) ainsi que pour le câblage et le harnais.


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CadlogComment faire : un exemple optimal de conception électronique basée sur la simulation

Obtenir de meilleurs produits à moindre coût grâce à une conception basée sur la simulation

La conception basée sur la simulation consiste en l’utilisation de la simulation (électronique ou mécanique) par les concepteurs aux premières étapes du processus de conception. Dans cet article, nous verrons comment cela permet d’obtenir des produits plus innovants, une plus grande probabilité que tout fonctionne du premier coup, et moins de risques que des changements importants soient nécessaires aux étapes avancées du processus de conception.

Aujourd’hui, le fait que la priorité numéro une des concepteurs soit de lancer rapidement des produits innovants sur le marché n’est plus un secret. Auparavant, cela impliquait d’achever le projet initial et de le livrer à un groupe d’experts en simulation afin de gérer les itérations et l’optimisation du projet. Bien que l’expérience des experts soit toujours appréciée, leur contribution à la phase finale du projet est de plus en plus devenue un goulot d’étranglement.

La tendance est aujourd’hui différente. Poussés par les pressions et les défis du marché, les meilleurs concepteurs du secteur ont de plus en plus recours à la simulation lors de la phase de conception.

Les pressions et les défis qui motivent le recours à la conception basée sur la simulation

Les pressions et les défis quotidiens de la production poussent les concepteurs à utiliser la simulation plus tôt dans le processus de conception et à charger l’équipe de conception de sa réalisation.

Les fabricants sont sous pression pour mieux comprendre le comportement du produit dès la phase de conception. La nécessité d’une plus grande innovation est fondamentale et constitue un catalyseur pour la création de nouvelles opportunités sur le marché. Outre la nécessité d’innover, il existe une pression énorme pour différencier les produits en termes de qualité, de fiabilité et de fonctionnalité.

Il y a moins de temps pour développer des produits innovants, en raison de programmes de développement plus courts et de la nécessité d’accélérer la mise sur le marché. Les clients réclament également des produits à faible coût, même s’ils ont besoin à la fois de fonctionnalités plus riches et « intelligentes ».

À ces pressions s’ajoutent les nombreux défis que doivent relever les concepteurs. Les produits deviennent de plus en plus complexes, mais la tolérance aux défauts de conception est également moins grande. Bien que la pression exercée pour créer des produits différenciés soit élevée, il est de plus en plus difficile de satisfaire cette différenciation, en particulier face à des ressources de développement limitées. De plus, les concepteurs doivent lancer des produits qui réduisent les coûts liés cycle de vie (garantie, rappel, etc.).

Pour atténuer la tension créée par de tels pressions et défis, les meilleurs concepteurs savent comment réagir. Confrontés à des délais de conception plus longs, à des délais de mise sur le marché plus courts et à des exigences de qualité croissantes, ils ont découvert un meilleur moyen d’innovation produit : la conception basée sur la simulation.

Pourquoi les « Top Entreprises » adoptent une conception basée sur la simulation 

Le principe de la conception basée sur la simulation est simple. Les concepteurs étant plus nombreux que les experts en simulation – dans un rapport de 5 pour 1 ou même de 10 pour 1 – le groupe de spécialistes en simulation est devenu un goulot d’étranglement dans le processus de conception. Les « Top Entreprises » du secteur ont donc réagi en introduisant la simulation directement dans l’environnement de conception. Le principe est le même que celui exprimé dans le célèbre proverbe : « Donnez un poisson à un homme, il mangera un jour. Apprenez-lui à pêcher, il mangera toute sa vie« . En pratique, la ressource des spécialistes de la simulation est mieux utilisée lorsqu’elle est un levier pour les concepteurs, afin de les conseiller pendant qu’ils simulent eux-mêmes, plutôt que de le faire à leur place.

D’après une étude du groupe Aberdeen, que nous vous mettons à disposition en téléchargement gratuit, il apparaît que 87% des « Top Entreprises » de la catégorie ont utilisé la simulation, contre 75% deux ans plus tôt. De plus, la value proposition de la simulation s’est déplacée vers les phases de conception du développement de produit.

Parmi les « Top Entreprises » de la catégorie, l’impact positif de la simulation s’est déplacé à gauche dans les phases de développement de produits axé sur la conception. Dans ces phases, l’impact positif maximum de la simulation est atteint, avec un pic dans la phase de conception détaillée au niveau des composants. Parmi tous les autres types d’entreprises, le pic reste en phase de vérification et de test. 

Avec une conception basée sur la simulation, les « Top Entreprises » garantissent le succès de différentes manières. Dans ce nouveau modèle centré sur le concepteur, les experts en simulation travaillent beaucoup avec les concepteurs lorsqu’ils ceux-ci simulent seuls. De plus, les « Top Entreprises » acquièrent les compétences des experts CAE et les rendent plus accessibles aux concepteurs. Enfin, 73% des « Top Entreprises » vérifient d’abord la conception du produit, dans le processus de développement, au moyen d’une modélisation informatique. Cette dernière étape est essentielle pour garantir que le concept du produit fonctionne correctement du premier coup. 

Alors que les « Top Entreprises » se tournent vers la conception basée sur la simulation, elles veillent également à recueillir et à partager les meilleures pratiques et compétences en matière de simulation, et à les mettre à la disposition des non-experts. Cela encourage et permet aux non-experts de se mettre à jour sur les techniques de simulation modernes. 

Les avantages de la conception basée sur la simulation

La conception basée sur la simulation porte-t-elle ses fruits ? Le rapport du groupe Aberdeen suggère fortement qu’il en est ainsi. Les « Top Entreprises » du secteur qui mettent en œuvre une conception basée sur la simulation présentent des avantages significatifs en termes de coûts de développement de produit, de délai de mise sur le marché et de qualité. 

Les meilleurs concepteurs qui implémentent la simulation au début du processus de conception surpassent facilement tous les autres, en ce qui concerne le coût du produit, son lancement et ses objectifs en termes de revenus et de qualité. Ce succès est directement attribuable à la volonté de simulation des concepteurs et à leur capacité à itérer et à innover. Cela se traduit par des projets de produits optimisés et innovants.

Les « Top Entreprises » de la catégorie ont également économisé du temps d’itération du produit, réduisant ainsi le développement de prototypes et les délais de développement.

Comme le savent tous les ingénieurs en conception, le coût d’un faux pas dans la conception est très élevé. Plus tard un problème de conception se pose, plus il est coûteux de le résoudre ou de le retravailler. La conception basée sur la simulation résout ce problème en déplaçant la simulation aux étapes précédentes dans la conception du produit. Cela rapporte beaucoup, avec une augmentation de 21% du nombre d’ordres de modification technique (ECO) émis après la sortie de la production. Tous les autres, qui n’ont pas implémenté de conception basée sur la simulation, ont connu une augmentation de 3% de l’ECO. Grâce à l’augmentation du prototypage virtuel, les meilleurs concepteurs du secteur ont construit 27% de prototypes physiques en moins. Enfin, les « Top Entreprises » ont amélioré leur temps de développement de 29%.

Conclusions et recommandations clés

Aberdeen Group recommande aux concepteurs d’atteindre leurs objectifs grâce à une conception basée sur la simulation afin de respecter au mieux les objectifs de délai de mise sur le marché, de qualité et de coût, et de contrer les pressions exercées sur la production.

  • Adopter la conception basée sur la simulation pour l’innovation de produit. La raison pour laquelle les meilleurs concepteurs ont réduit leurs prototypes physiques de 27% est due au fait qu’ils ont opté pour des prototypes virtuels et des tests virtuels. Cela leur a permis d’explorer des centaines d’itérations de conception (ou plus) et de se concentrer sur les conceptions les plus innovantes au potentiel d’innovation le plus élevé.
  • Adopter la conception basée sur la simulation pour un meilleur temps de mise sur le marché. Les meilleurs concepteurs de la catégorie ont amélioré leurs temps de développement de 29%, soit six fois plus que tous les autres. Les grandes entreprises ont également atteint les objectifs de délai de mise sur le marché 76% du temps, soit 17% de plus que toutes les autres.
  • Adopter la conception basée sur la simulation pour une qualité supérieure. 77% des meilleures entreprises de la catégorie ont atteint leurs objectifs de qualité produit. En outre, les produits « Top » étaient plus susceptibles de fonctionner correctement dès la première fois et moins susceptibles de nécessiter des changements, car les « Entreprises Top » avaient amélioré leurs ECO de 21% après leur mise en production.
  • Adopter la conception basée sur la simulation pour réduire les coûts. 71% des concepteurs des « Top Entreprises » ont atteint leurs objectifs de coûts du produit, contre 63% pour les autres.

thomas edison

Thomas Edison a dit un jour que le génie était « 1% d’inspiration et 99% de transpiration ». La conception basée sur la simulation met à jour la maxime d’Edison, permettant aux concepteurs d’innover via le prototypage virtuel et les tests virtuels. Cette nouvelle façon de faire élimine la « transpiration » du prototypage physique. Les concepteurs sont désormais libres de tester des centaines (voire des milliers) de solutions de remplacement jusqu’à ce qu’ils soient « inspirés » par le choix de conception de produit le plus innovant.

Edison a essayé plus de 1 000 prototypes physiques de l’ampoule à incandescence, avant de découvrir que le modeste filament de carbone à base de bambou produisait une ampoule d’une durée supérieure à 1 200 heures. En choisissant une conception basée sur la simulation, les ingénieurs tirent le meilleur parti des deux mondes : un produit innovant qui répond également aux objectifs de délai de mise sur le marché, de coût et de qualité.

Livre blanc

Le rapport Aberdeen sur la conception basée sur la simulation

Le texte complet de « The Benefits of Simulation-Driven Design », une étude du groupe Aberdeen sur l’adoption de la conception basée sur la simulation (Simulation-Driven Design). Cette approche nécessite que les concepteurs eux-mêmes traitent la simulation dès les phases initiales du projet et soient en mesure d’essayer différentes variantes et de voir celles qui fonctionnent le mieux, sans avoir à recourir à des prototypes physiques. Le document explique en détail comment les « Top Entreprises » du secteur électronique peuvent réduire les coûts et les délais de lancement de produits grâce à une conception basée sur la simulation.

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Celine WagnerObtenir de meilleurs produits à moindre coût grâce à une conception basée sur la simulation

L’Institut Italien de Technologie est le premier en Italie à adopter l’impression 3D pour l’électronique

Cadlog et Nano Dimension Ltd., leader dans l’impression 3D pour l’électronique, ont annoncé l’achat par l’Institut Italien de Technologie (IIT) de la technologie innovante DragonFly Pro. L’institut Italien de technologie est l’un des instituts de recherche les plus prestigieux d’Italie, spécialisé dans la promotion du développement technologique et dans la formation supérieure en sciences et technologie. 

L’équipe de l’IIT est composée d’environ 1700 personnes venant de plus de 60 pays différents, collaborant dans le but de mener des recherches de pointe dans des domaines multidisciplinaires tels que la robotique, les nanotechnologies, l’industrie, la science informatique et la médecine. L’activité de recherche du Centre de nanotechnologies biomoléculaires de l’IIT de Lecce est axée sur le développement de micro et nanotechnologies pour le corps humain et pour l’environnement à travers l’exploitation des nanomatériaux et des biomatériaux et leurs interactions à l’échelle nanométrique.

« L’entrée de DragonFly Pro dans notre structure marquera un tournant pour nos chercheurs et développeurs, qui créent une nouvelle plate-forme de développement offrant un prototypage rapide d’appareils et de microsystèmes. Cela permet de produire et d’intégrer notre technologie MEMS et l’électronique portable dans des PCB multicouches personnalisés », a déclaré Massimo De Vittorio, chercheur principal et coordinateur du Centre de nanotechnologies biomoléculaires de l’IIT.

L’achat a été facilité par Cadlog, revendeur à valeur ajoutée de Nano Dimension en Italie. « Nous avons constaté un accroissement de l’intérêt pour la DragonFly de Nano Dimension en Italie et nous sommes ravis de voir l’Institut Italien de Technologie à la tête de cette révolution », a déclaré Filippo d’Agata, PDG de Cadlog. « La fabrication additive de composants électroniques est efficace, nous pensons qu’elle aura un impact significatif et sera un pilier de l’industrie 4.0.” 

« Nous sommes ravis de cette vente, qui reflète le besoin des principales institutions de recherche européennes en technologies de pointe pour le développement des meilleures applications électroniques », a déclaré Amit Dror, PDG de Nano Dimension. « L’Italie figure parmi les principaux pays européens dans l’adoption des technologies de l’industrie 4.0, ce qui rend l’automatisation des usines plus flexible, réduit les déchets et favorise l’innovation de nouveaux produits intelligents et connectés. Avec le système DragonFly, l’Institut Italien de Technologie pourra se concentrer sur la création d’un nouvel écosystème de développement offrant des flux de travail plus souples, permettant de développer rapidement des PCB multicouches complexes pour de nouveaux produits électroniques dotés d’architectures, de géométries et de capacités uniques.” 

Le système de fabrication additive de précision multi-matériaux DragonFly Pro permet aux concepteurs et ingénieurs en électronique d’imprimer simultanément en 3D un métal conducteur et un polymère diélectrique, pour le prototypage en interne et la production de petits lots. Cette capacité réduit considérablement les délais de réalisation des projets des développeurs de produits électroniques : des prototypes de circuits imprimés et d’autres circuits fonctionnels peuvent être créés par la fabrication additive en quelques heures au lieu de plusieurs semaines. Cela permet à l’utilisateur de faire l’expérience d’une agilité de prototypage rapide sans précédent pour obtenir une valeur ajoutée en exploitant des flux de travail plus efficaces et en profitant de nouvelles opportunités de conception au cours de cycles de développement plus courts.

Les fabricants de matériel électronique, automobile, de défense, consommation de masse et de matériel médical devant fournir une large gamme de composants électroniques, la possibilité de prototyper des circuits imprimés en 3D en seulement quelques heures sur site permet une innovation rapide et un gain de temps très significatif, quelle que soit la complexité du circuit. Le système DragonFly Pro de Nano Dimension offre des possibilités illimitées pour créer les prototypes électroniques à haute densité nécessaires à une itération de conception intelligente, tels que les capteurs, les antennes, les Molded Interconnect Device (MID) et les smart part personnalisées constituant le fondement de l’électronique de demain.

Cadlog est le plus grand distributeur européen de logiciels de conception et de production électroniques et est présent en Italie, en France, en Espagne, au Portugal, en Grèce, en Suisse et en Chine. En tant que partenaire PLM de Siemens, Cadlog fournit une gamme complète de solutions pour les petites et moyennes entreprises, couvrant toutes les phases du développement de produits électroniques : conception, simulation, NPI, production, PLM. Le secret du succès de Cadlog réside avant tout dans la richesse de ses compétences et sa capacité à comprendre les besoins de ses clients.

Nano Dimension est la société qui, plus que toute autre, redéfinit les modalités de réalisation des produits cognitifs. Grâce à sa technologie d’impression 3D additive, Nano Dimension vise à répondre à la demande croissante d’appareils électroniques nécessitant des fonctionnalités de plus en plus sophistiquées. Les différents secteurs industriels utilisant des circuits électroniques peuvent bénéficier des avantages du prototypage rapide et de la production à court terme rendus possibles par Nano Dimension.

L’imprimante 3D DragonFly 2020 Pro de Nano Dimension repose sur un système de dépôt par jet d’encre extrêmement précis et polyvalent pour l’impression professionnelle de circuits imprimés multicouches. Cela représente une évolution jamais vue dans l’industrie. Le matériel innovant, les nano-encres et le logiciel spécifique offrent une flexibilité de conception pratiquement illimitée pour un large éventail de projets de recherche et développement, de prototypage et de production sur mesure.

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